日本實現從報廢電動車電池中回收九成鋰元素的技術突破

日本在電動車電池回收領域取得重大技術進展：位于福井縣的一座工廠已經能夠從報廢電動車電池中回收約90%的鋰元素，這一比例大約是以往同類工藝的兩倍，被視為提升資源自給、降低對海外供應依賴的重要一步。

這一突破來自日本大型有色金屬企業旗下子公司 JX Metals Circular Solutions。該公司早在2025年4月就對外公布相關技術，但直到近日日本媒體披露其位于敦賀工廠的實際工藝流程后，才引發廣泛關注。工廠副總裁中川忠史在接受 NHK 采訪時表示，團隊通過重新設計提鋰過程中所使用的化學品和工藝路徑，實現了大幅度的回收率提升。

在具體流程上，舊電池首先被拆解并焚燒，以去除塑料、電解液等非金屬材料，殘留物隨后被粉碎成所謂的“黑粉”（black mass），其中富含可再利用的金屬元素。接下來，工廠采用以水為基礎的濕法冶金工藝，從黑粉中提取鋰。新工藝的一大巧思在于：回收得到的氫氧化鋰會反過來替代傳統精煉過程中所需的部分化學試劑，從而在維持高回收率的同時，將整體碳足跡較舊方法削減約40%。

對日本而言，這一進展具有明顯的戰略意義。長期以來，日本幾乎所有電池用關鍵礦物——不僅包括鋰，還包括鈷和鎳——都依賴進口，而且相當比例的精煉環節在中國完成。為了降低在電池供應鏈上的脆弱性，日本一方面推動技術突破，另一方面通過立法強化回收體系：一項今年起生效的新法律要求制造商和進口商必須回收手機、電子煙、電動工具等所用的小型便攜式電池，并明確提出到2030年回收環節的鋰回收率應達到70%。相比之下，福井這套工藝實現的90%回收率已遠超政策目標。

不過，全球范圍內爭奪“報廢電池中的鋰”并非日本一國獨行。在美國，由前特斯拉首席技術官 JB Straubel 創辦的回收企業 Redwood Materials 宣稱，其工廠目前每年處理相當于約25萬輛電動車的電池，并能夠從中回收約95%的鋰元素，這顯示出各國在二次資源領域的競賽已然展開。

對日本當前的回收體系來說，最大的瓶頸卻并不在技術，而在于廢舊電池的回收渠道本身。現階段，日本境內僅約14%的報廢鋰離子電池進入官方回收體系，不少退役電動車整車被出口到海外，使其中所含的關鍵金屬難以被國內再利用。在高效技術已經出現的前提下，如何提高廢舊電池回收率、阻止資源隨二手車和報廢產品流失，已經成為日本在構建電池資源安全與循環經濟過程中亟需解決的新課題。