在威拉里新材料股份公司生產車間，設備無聲運轉，幾乎不見人影。幾公里外，華東機械公司的智能生產線上，一根煤礦輸送機核心部件“托輥”正以每分鐘一根的速度下線，整條產線僅需1至2名工人值守。

這是江蘇傳統制造向“新材料+智能裝備”雙輪驅動轉型的真實切面。近日，現代快報記者實地走訪發現，傳統制造國企正以人工智能深度賦能研發、生產與服務全鏈條，加速鍛造具有技術含量和產業韌性的“新質生產力”。

合格率從50%變成90%，AI降低試錯成本

走進威拉里公司展廳，一件3D打印而成的“何尊”引人注目——這件復刻文物不僅還原了西周青銅器的紋飾，更承載著“中國”一詞最早的文字記載。它的智造方式，來自最前沿的增材制造技術。

成立11年、擁有200余項專利，威拉里被業內稱為金屬3D打印粉末領域的“隱形冠軍”，也是國家級專精特新“小巨人”企業。其核心產品高溫合金、鈦合金、模具鋼、鈷鉻合金等粉末，廣泛應用于航空航天、新能源汽車、消費電子等領域。飛機發動機模型、輕量化點陣結構、手機邊框、VR眼鏡支架……這些看似不相關的物件，背后都離不開同一種材料邏輯：高性能金屬粉末+智能化增材制造。

車間內，高端裝備自主運行，幾乎不見工人身影。“我們的智能工廠已完成自動化，正邁向數字化和智能化。”數智化部部長謝奎介紹，過去，數據分散、流轉滯后；如今，依托AI數據轉換體系，需求被逐層轉化為精確的工藝參數，貫穿訂單、生產、質檢全鏈條。

一個典型案例是2025年“蘇超”聯賽冠軍獎杯的制造。獎杯采用鈦合金替代傳統金屬材料，重量減輕近半，單手即可托舉，且壽命大幅提升。“以前承接異形件，只能靠人工反復試產。良率低、成本高……”先進材料研究所材料室副主任郭文強表示，“如今，依托大數據和AI仿真模擬，產品合格率從50%提升到90%，穩定在96%以上，大幅減少了物料損耗，節省試制工時與生產成本。”

從30人到2人，智能裝備重塑傳統制造

如果說威拉里代表“材料之新”，那么華東機械則詮釋了“裝備之智”。

在華東機械公司車間，一條智能托輥全自動生產線高效運行。托輥雖小，卻是煤礦皮帶輸送系統的關鍵部件。過去，一根托輥需7至8名工人協作完成裁管、裝配、質檢等工序，整條線每日需30人協同；如今，僅1至2人值守，基本實現無人化作業，效率提升數倍。

“從上料到下線大約60秒 ，一分鐘一根，穩定輸出。”華東機械總經理孫強說。

更深層的智能化，已延伸至礦山服務一線。在煤礦井下及初采環節，分揀機器人承擔著第一道“守門”職責。煤炭剛挖出時，往往混雜著錨桿、鐵塊等硬質雜物。“這些硬物一旦進入后續生產機組，會造成嚴重設備磨損。”現場技術人員李工介紹。分揀機器人可精準識別并分揀出這些異物，保障煤炭出廠品質，同時延長設備使用壽命。

而在電廠端，智能采樣機器人系統則負責另一道關鍵工序——熱值檢測。煤炭采購價格直接由熱值決定，電廠需要精準檢測來煤品質。這套系統搭載地軌移動小車，可自動適配火車車廂或大型礦卡，機械臂按國家標準隨機布點，完成取樣、封樣全閉環操作。

這樣的智能化應用并非僅限上述場景。在威拉里，AI正重構金屬粉末從訂單到成品的全鏈條；在華東機械，智能化已延伸至生產、運維與服務多個環節。伴隨江蘇省屬企業67個人工智能應用場景的落地推進，這些聚焦具體業務痛點的技術應用，正逐步成為傳統制造企業轉型的日常實踐。

現代快報/現代+記者 楊菁菁 文/攝