據3D打印技術參考了解，鉑力特在3C領域的3D打印產品制造量已經達到了百萬級別，是全球首家將3D打印技術批量、規模化應用于該行業的企業。為實現如此規模的服務能力，其構建了從設備、軟件、工藝、材料、后處理、自動化等多個環節的保障體系。

在2026年TCT亞洲展，鉑力特展示了多件典型案例，體現了3D打印技術在3C行業的應用潛力。

??3D打印鈦合金聯鎖單元

該產品為金屬3D打印的鈦合金聯鎖單元，顯示出在表帶產品中的潛在應用。

根據此前的資料積累，該產品的重量或僅為50g，每個區塊的尺寸僅為1.2mm×1.2mm×2mm，這種自承結構使柔性網格的打印精度達到微米級。從表面閃閃發光的細節可以看出，打印完之后進行了打磨、拋光，也可能經歷了電鍍處理。

?? 鈦合金表帶

該產品為3D打印的金屬表帶，尺寸為22mm×2.05mm×99.14（80.75）mm/。材料為鈦合金，單根重量約為40g。

其打印設備為BLT-A160，打印層厚為30μm，單條制造時間約為51min。

技術說明指出，該產品實現了柔性結構一體成型，突破了傳統機加工極限。同樣重要的是，它在保持2000N抗拉強度的同時，相比傳統不銹鋼表帶重量減輕了約50%，大幅提升了佩戴舒適度。

鈦合金具備優秀的生物相容性和抗腐蝕性，結合3D打印特有的微細噴砂質感，使其具有親膚質感，同時又有機能美學。

?? 折疊手機鉸鏈軸蓋

該產品是OPPO折疊手機鉸鏈結構中的軸蓋，尺寸為164mm×6.5mm×4.5mm，采用鈦合金3D打印，單根重量為6g。

其制造設備為BLT-S400，打印層厚為35μm，平均單根制造時間約2min30s。技術說明指出，激光粉末床熔融(LPBF)3D打印技術，突破了傳統CNC加工所無法實現的對薄壁件(<0.2mm)的加工局限，實現了超薄且高剛性的非對稱曲面結構。

?? 折疊手機折疊機翼板

該產品為OPPO Find N5的折疊機翼板，尺寸為156mm×8mm×2mm（含滑槽），采用鈦合金3D打印，單根重量為1.8g。

技術說明指出，其制造設備為BLT-A160，打印層厚為30μm，平均單根制造時間約為2min45s。高精度激光粉末床熔融LPBF 3D打印工藝，實現了翼板+滑槽在極小厚度變截面結構情況下的一體成型，在保持同等抗彎折強度的前提下實現了顯著減重。

上述軸蓋和機翼板均采用鈦合金3D打印。該材料的高強度極大增強了產品在復雜應力下的抗形變能力，同時LPBF打印后的零件具備極佳的后加工和表面處理性能，耐磨損、抗跌落的同時具備優秀質感。

?? 一體成型鋁合金眼鏡框

該眼鏡框的尺寸為141mm×48mm×25mm，采用BLT-A320和鋁合金3D打印，單件重量約為42g。

金屬3D打印實現了一體成型，層厚為30μm，制造機約為3h。筆者查詢到，傳統制造至少要涉及到切削、精加工、焊接等多個步驟。相比而言，3D打印能顯著縮短制造周期。

此外，該產品所采用的鋁合金能夠進行陽極氧化，并且效果優異；產品的室溫強度為300MPa，延伸率10%。這些特征使產品兼具強度、美觀、輕量化等多種使用體驗。

??表殼

該產品展示了表殼從3D打印坯體到最終產品的狀態變化。產品尺寸為12.5mm×47.4mm×54.4mm，采用 鈦合金3D打印，單件重量約為 19.2g。

技術說明指出，其制造設備為6光BLT-S400，采用30μm層厚，平均單件制造機時僅10min。金屬3D打印實現了表殼復雜結構的一體成形，極大減少了傳統制造中的環節，并保持了傳統工藝的機械強度、抗凹陷性能，同時支持鏡面拋光等精細處理。從單件制造時間、復雜度，可以看出它適合批量快速制造。

鉑力特在TCT亞洲展的這些3C產品案例，展示了3D打印技術工程化應用的巨大潛力。百萬級量產如今已是現實，表殼、表帶、眼鏡框、手機中框、軸蓋等越來越多的產品將繼續迎來大批量制造，3D打印的新場景應用正在爆發。

除此之外，消費者對3D打印技術的認識程度也在加深。將3D打印的產品做得不像3D打印，背后是產業鏈做出的巨大探索。

注：本文由3D打印技術參考創作，未經聯系授權，謝絕轉載。

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