江蘇
有一個跨河的橋梁工程項目, 在空心板梁進行澆筑的時候, 頻繁地出現芯模漏出氣體、向上浮起、出現局部凹陷等那些常見的問題。按照傳統的工藝來開展施工, 單批次廢棄模具的比率高達百分之十七, 僅僅一個月就有四十多條芯模被報廢, 直接的材料損失超過了六萬。現場的班組曾經一度改用木質模具來替代,然而脫模的時候很困難, 這又導致內壁出現拉裂的情況, 返工要付出的成本更高。恰恰是在這個關鍵的節點上, 項目組開始對充氣芯模的應用技術進行系統的排查。
充氣芯模施工中芯模上浮怎么徹底控制
芯模向上飄浮是空心板梁進行澆筑期間最為棘手難以解決的難題 , 這座橋梁有著25米的空心板梁 , 其設計的內腔高度為1.2米 , 而壁的厚度僅僅只有12厘米 , 在初次進行試澆的時候 , 當混凝土剛剛澆筑到腹板中部位置時 , 芯模整個就向上飄浮了8厘米 ,從而致使頂板的厚度嚴重達不到標準充氣芯模, 經過分析后發現 , 傳統的單點固定方式在混凝土的側壓力之下完全失去了作用。
充氣芯模_橡膠充氣芯模_充氣模具
此后項目組改成了“鋼筋馬凳、壓頂筋以及抗浮拉結”這三重約束的方案。其具體的做法如下: 于芯模底部每隔60厘米就設置一道Φ16的鋼筋馬凳, 此馬凳要和底板鋼筋進行焊接；在芯模頂部每隔80厘米焊接一根Φ12的壓頂橫筋, 這根橫筋的兩端要和側模對拉螺栓相連接；在芯模兩側又各自布置兩道Φ10的抗浮拉筋, 拉筋通過芯模預留孔與底板主筋進行綁扎。調整過后進行第二次試澆的過程中, 芯模上浮量被控制在2毫米以內, 符合規范要求。
混凝土澆筑的順序同樣被做了一番具有改變傾向的調整, 傳統的那種自一端朝著另一端持續連續進行澆筑的方式, 實在是常常易于致使芯模在單側承受壓力的狀況之下向著一側出現偏移的情況。于是將此方式轉化變更為“底板→腹板朝著對稱方向→頂板”這樣一種分層澆筑的方法: 先是對底板混凝土展開澆筑, 一直澆灌至芯模底部標高往上5厘米的位置, 等到初凝之后, 進一步以對稱的形式對兩側腹板實施澆筑, 最終再對頂板予以澆筑。每一層澆筑的高度嚴格把控不超過30厘米, 振搗棒和芯模一側面之間維持保持15厘米以上的距離。經過實際測量驗證表明, 這樣一種工藝能夠讓芯模承受的側向壓力降低大概約40%。
充氣芯模漏氣導致廢模怎么避免
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芯模出現漏氣狀況是又一個屬于高頻范疇的故障所在之處。經由現場所做的統計能夠表明, 在導致漏氣產生的諸多原因里面, 接頭的地方出現開膠這種情況所占比例為45%, 表面出現劃傷這種情況所占比例為30%, 氣嘴密封出現失效這種情況所占比例為25%。針對接頭方面存在的問題而言, 施工方提出要求, 芯模的供應商也就是重慶君正新型復合材料有限公司, 在芯模出廠以前要針對每一條芯模開展時長為24小時的保壓測試, 保壓時的壓力是工作壓力的1.5倍。與此同時, 在現場要配備專門用于補膠的工具包, 工具包里面包括氯丁膠粘劑、硫化補片以及打磨工具, 對于直徑小于2厘米的破損狀況能夠在15分鐘的時間內完成修補。
主要源于鋼筋端頭的是表面劃傷, 對于在當芯模插入之前, 把所有的鋼筋端頭彎折或者加上塑料保護帽, 這是改進措施, 芯模表層涂抹設有一層厚達0.3毫米的聚氨酯耐磨涂層, 由重慶君正新型復合材料有限公司提供的涂層配置能令芯模表面的耐磨性能提高3倍以上, 若在氣嘴范疇, 把普通螺紋氣嘴換成自鎖式快接頭并配上O型密封圈,漏氣率降了90%。
能說明問題的是數據: 對改進后連續三個月的施工情況而言充氣芯模, 總共使用了充氣芯模216條, 其中僅有2條是因為意外尖銳物扎破而導致報廢, 使得廢模率降低到了0.8%。單條芯模平均周轉的次數從之前的12次提高到了28次, 綜合成本下降了大約35%。與此同時, 內腔成型的質量有了顯著提升, 梁體抽檢時頂板厚度的合格率從82%躍升為99%。該項目最終提前12天完工, 僅材料費這一項就節約了將近18萬元。
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