生產(chǎn)異常是指因訂單變更、交期變更、制造異常及機械故障等引起的產(chǎn)品品質(zhì)、數(shù)量、交期等脫離原計劃的現(xiàn)象。生產(chǎn)異常在生產(chǎn)過程中是比較常見的，現(xiàn)場管理人員應(yīng)及時掌握異常狀況，及時、適當(dāng)?shù)夭扇∠鄳?yīng)對策，以確保計劃的圓滿完成。

01

生產(chǎn)異常處理程序的設(shè)計

生產(chǎn)異常如果處理不當(dāng)，就會嚴(yán)重影響生產(chǎn)。而當(dāng)生產(chǎn)發(fā)生異常時，一般都是從處理流程、異常工時計算和責(zé)任處理三大內(nèi)容來進行考慮，以便制訂適時的應(yīng)對辦法。

1、異常發(fā)生時，發(fā)生部門主管應(yīng)立即通知相關(guān)責(zé)任單位，共同研究對策、及時處理，并報告直屬上級。

2、生產(chǎn)部會同責(zé)任單位，有針對性地采取臨時應(yīng)急對策，以降低異常對生產(chǎn)計劃的影響。例如，有些企業(yè)規(guī)定在重大生產(chǎn)異常發(fā)生時，組織閑置人員培訓(xùn)學(xué)習(xí)。

3、排除異常后，由生產(chǎn)部填寫異常報告單，分發(fā)給相關(guān)責(zé)任部門，對異常處理過程進行經(jīng)驗總結(jié)，以防止異常的重復(fù)發(fā)生。

4、保存好異常報告單，作為向責(zé)任供應(yīng)商索賠的依據(jù)及統(tǒng)計制造費用的憑證。

5、生產(chǎn)管理部保存異常報告單，作為生產(chǎn)進度管制的控制點，為生產(chǎn)計劃的制訂和調(diào)度提供參考，并對責(zé)任單位的執(zhí)行結(jié)果進行跟蹤。

02

生產(chǎn)異常的責(zé)任判定

生產(chǎn)管理部應(yīng)對異常工時作統(tǒng)計分析，以檢討改進。生產(chǎn)異常責(zé)任判定如表6-13所示。

1、交貨延遲，進貨品質(zhì)嚴(yán)重不符要求，數(shù)量不符，送錯物料，其他因供應(yīng)商原因所致之異常。

2、未能及時確認(rèn)零件樣品，設(shè)計錯誤；設(shè)計延遲，設(shè)計臨時變更，設(shè)計資料未能及時完成。

3、生產(chǎn)計劃日期安排錯誤，未能及時發(fā)出生產(chǎn)指令，生產(chǎn)計劃變更未能及時通知相關(guān)部門。

4、采購下單太遲，導(dǎo)致斷料，進料品質(zhì)不合格；進料不全導(dǎo)致缺料，進錯物料，來下單采購，其他國采購業(yè)務(wù)疏忽所致的異常。

5、工作安排不當(dāng)導(dǎo)致零件損壞；作業(yè)過程來按照標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行導(dǎo)致事故發(fā)生，作業(yè)來按照標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行導(dǎo)致品質(zhì)異常，設(shè)備儀器操作不當(dāng)導(dǎo)致機器故障，效率低下，非瓶頸環(huán)節(jié)出現(xiàn)物料堆積，前一道工序安排不當(dāng)導(dǎo)致后一道工序停機，流程安排不當(dāng)，導(dǎo)致物流不暢備料不足，料賬錯誤，未及時點收廠商進料，物料發(fā)放錯誤，物料查找時間太長，其他固倉儲工作疏忽所致的異常。

6、檢驗標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范錯誤，進料檢驗延遲，進料檢驗合格，但實際上不良率明顯超過規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)，上過檢驗工序檢驗合格的物料在下一連檢驗工序出現(xiàn)較高不良率；制程品管未及時發(fā)現(xiàn)品質(zhì)異常，其他因品管工作疏忽所致的異常。

7、技術(shù)變更失誤，設(shè)備保養(yǎng)失當(dāng)，工藝流程或作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計不合理；設(shè)備出現(xiàn)故障后來能及時維修，工裝夾具設(shè)計不合理，導(dǎo)致產(chǎn)品品質(zhì)異常。

需要說明的是，物料供應(yīng)不及時及物料質(zhì)量問題，主要屬供應(yīng)商責(zé)任，除考核采購部或相關(guān)內(nèi)部責(zé)任部門外，還應(yīng)列入供應(yīng)廠商評鑒，必要時應(yīng)依照合同，向供應(yīng)商索賠；內(nèi)部責(zé)任單位因作業(yè)疏忽而導(dǎo)致的異常，應(yīng)列入該部門工作考核，責(zé)任人員依公司獎懲制度予以處理。

03

生產(chǎn)異常處理的具體對策

生產(chǎn)異常產(chǎn)生的原因主要包括生產(chǎn)計劃異常、物料計劃異常、設(shè)備異常、制程品質(zhì)異常及設(shè)計工藝異常等方面。生產(chǎn)異常的處理措施主要有以下六點。

1、生產(chǎn)計劃異常

表現(xiàn)：因計劃臨時變更或計劃失當(dāng)導(dǎo)致的異常。
對策：
1）根據(jù)生產(chǎn)計劃調(diào)整合理的工作安排進程，確保生產(chǎn)效率，使總產(chǎn)量保持不變。
2）及時安排處理固計劃調(diào)整而遺留的產(chǎn)品、半成品、原材料的盤點、入庫及清退等處理工作。
3）合理安排因計劃調(diào)整而閑置的人員。
4）以最快速度做好計劃調(diào)整所需設(shè)備、材料等準(zhǔn)備工作。
5）利用計劃調(diào)整的時間，做必要的教育訓(xùn)練。

2、物料計劃的異常

表現(xiàn)：因物料供應(yīng)不及時或物料品質(zhì)有問題而導(dǎo)致的斷貨，引發(fā)的生產(chǎn)異常。
對策：
1）接到生產(chǎn)計劃后，應(yīng)立即確認(rèn)物料狀況，查驗有無短缺，實時掌控各種物料信息，并將異動反饋給相關(guān)部門，避免異常的發(fā)生。
2）物料即將短缺前30分鐘，用警示燈、電話或書面形式將物料信息反饋給采購和生產(chǎn)管理部。
3）物料短缺前10分鐘必須確認(rèn)物料何時可以接上。
4）如短暫斷料，可安排閑置人員做整理整頓、前加工或其他工作；如斷料時間較長，可安排教育訓(xùn)練，或與生產(chǎn)管理部協(xié)調(diào)做計劃變更，安排生產(chǎn)其他產(chǎn)品。

3、設(shè)備異常

表現(xiàn)：因設(shè)備、工裝不足導(dǎo)致的生產(chǎn)異常
對策：
1）立即通知工程維修部協(xié)助排除異常。
2）安排閑置人員整理整頓或做前加工工作。
3）如果排除故障需要較長時間，就應(yīng)與生產(chǎn)管理部協(xié)調(diào)，以另作安排。

4、制程品質(zhì)異常

表現(xiàn)：因制程中出現(xiàn)產(chǎn)品品質(zhì)問題而導(dǎo)致的生產(chǎn)異常
對策：
1）對有不良品質(zhì)記錄的產(chǎn)品，應(yīng)在生產(chǎn)前做好重點管理，一旦發(fā)生異常，迅速用警示燈、電話等方式通知品管部及相關(guān)部門。
2）協(xié)助品管、責(zé)任部研究對策，配合臨時對策的實施，以確保生產(chǎn)任務(wù)的速成。
3）在對策實施前，安排閑置人員做整理整頓或前加工工作。
4）如異常暫時無法排除，應(yīng)與生產(chǎn)管理部協(xié)調(diào)微生產(chǎn)變更。

5、設(shè)計工藝異常

表現(xiàn)：因工藝設(shè)計失當(dāng)，造成某些工藝難以或不可能實現(xiàn)而導(dǎo)致的生產(chǎn)異常。
對策：
迅速通知品管部、生產(chǎn)技術(shù)管理部、研發(fā)部，及時對工藝設(shè)計作出調(diào)整。

6、水電異常

表現(xiàn)：因突然斷電、斷水等異常導(dǎo)致的生產(chǎn)異常。
對策：
1）迅速采取降低損失的處理，通知工程動力維修部搶修。
2）閑置人員可做整理整頓工作或其他安排。

生產(chǎn)異常排除后，要依照“三不”原則進行處理即不找到異常原因不放過，不找到解決措施不放過，不找到責(zé)任人不放過，以避免類似問題再次發(fā)生。

04

異常工時的計算

生產(chǎn)異常對企業(yè)產(chǎn)生的影響，最終表現(xiàn)為交貨期的延誤和人力、物力資源的浪費，通常以異常工時和影響度對異常影響進行衡量。

1、當(dāng)異常導(dǎo)致現(xiàn)場全部或部分人員完全停工等待時，異常工時的影響度以100％計算。

2、當(dāng)異常導(dǎo)致現(xiàn)場作業(yè)速度變慢時，異常工時的影響度以實際影響比例計算。

3、當(dāng)異常導(dǎo)致需要增加人員投入排除時，異常工時以實際增加的工時為準(zhǔn)。

4、如果損失不足10分鐘（根據(jù)企業(yè)實際情況進行劃定），那么只需做口頭報告或填入生產(chǎn)日報表，不另外填寫異常報告單。

在很多情況下，異常的發(fā)生是不可避免的。故而，在異常發(fā)生時，及時、準(zhǔn)確地排除異常是做好異常管理工作的關(guān)鍵。

您的企業(yè)生產(chǎn)效率是否低下？品質(zhì)管理總是失控？

您的企業(yè)是否有出現(xiàn)生產(chǎn)計劃難以執(zhí)行的現(xiàn)象？

您企業(yè)的流程是否合理？是否支持企業(yè)流程自動化運轉(zhuǎn)？

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