安徽
當(dāng)下汽車制造業(yè)加速向智能化、數(shù)字化轉(zhuǎn)型，傳統(tǒng)質(zhì)檢模式逐步被新技術(shù)替代，依托人工智能優(yōu)化生產(chǎn)流程、把控產(chǎn)品質(zhì)量，已成為行業(yè)發(fā)展的主流方向。不少車企深耕產(chǎn)線創(chuàng)新，借助前沿技術(shù)重構(gòu)品控體系，福特中國便是其中的典型代表，以別具一格的智能檢測方案，完成了生產(chǎn)質(zhì)量管控模式的革新。
在福特中國杭州工廠的生產(chǎn)現(xiàn)場，底盤檢測工位一改傳統(tǒng)設(shè)備配置，采用搭載高清攝像頭的智能手機(jī)搭建檢測裝置。這套移動AI視覺檢測系統(tǒng)，可實(shí)時捕捉底盤數(shù)百個零部件的裝配狀態(tài)，僅需1至2秒就能完成高精度核驗(yàn)，高效完成裝配檢測工作。
這項(xiàng)創(chuàng)新應(yīng)用并非臨時舉措，而是福特中國全面推進(jìn)的AI視覺革命。據(jù)福特中國區(qū)視覺技術(shù)及應(yīng)用研討會公布的數(shù)據(jù)，該系統(tǒng)在杭州工廠已累計(jì)完成84萬個零件檢測，成功攔截近百處潛在質(zhì)量缺陷。與此同時，工位內(nèi)過程控制模式每年可為工廠節(jié)省超300萬元成本，經(jīng)濟(jì)效益與品控效果雙雙凸顯。
技術(shù)應(yīng)用的價值，遠(yuǎn)不止成本縮減與缺陷攔截。福特中國借此完成質(zhì)量管控邏輯的升級，推動質(zhì)檢從傳統(tǒng)“事后攔截”轉(zhuǎn)向全流程“過程控制”。這套體系摒棄技術(shù)照搬的模式，堅(jiān)持自主研發(fā)與創(chuàng)新，深入挖掘數(shù)字化技術(shù)的應(yīng)用價值。
福特中國還著力打通各類數(shù)據(jù)壁壘，搭建起具備自主分析能力的數(shù)字化生產(chǎn)體系。從螺栓緊固到焊點(diǎn)加工，每一處生產(chǎn)細(xì)節(jié)都處于AI實(shí)時監(jiān)測之下。依托這套智能化架構(gòu)，福特中國將技術(shù)優(yōu)勢轉(zhuǎn)化為可靠的產(chǎn)品實(shí)力，為消費(fèi)者交付每一臺車輛的同時，也兌現(xiàn)了嚴(yán)謹(jǐn)?shù)馁|(zhì)量承諾。
在汽車行業(yè)激烈的競爭環(huán)境中，產(chǎn)品質(zhì)量是立足根本。福特中國以創(chuàng)新技術(shù)賦能產(chǎn)線、優(yōu)化品控，用數(shù)字化、智能化手段不斷完善質(zhì)量體系，為整車品質(zhì)保駕護(hù)航，也為汽車行業(yè)智能制造與質(zhì)量升級提供了優(yōu)秀參考。
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