3D打印的吹塑模具能扛多少次,這家飲料公司給出的答案是100模。
他們把一套樹脂打印的吹塑模具光著裝上吹瓶機,沒有套任何金屬框,一直吹到它裂開為止,裂開的時間點很精確,第100模。
做這件事的是Bigtree Beverages,按照他們的說法,這是公司第一次用3D打印的吹塑模具跑實物試驗
Bigtree給出的對比是,過去走一套試制模的開模成本是1.8萬歐元,這次3D打印一套是1500歐元,單次設計迭代的工裝成本降了91%。
在飲料行業,瓶型就是貨架上的臉,可要看到第一只實物瓶,傳統路徑意味著等上幾周的CNC加工,外加一筆不小的先期投入,而這一切只是為了驗證一個還沒定下來的設計。
Bigtree想跳過這段等待,于是用Formlabs的Form 4L把模具直接打了出來。
一套帶復雜型腔的大尺寸模具,它能在當天交到工程師手里。
但樹脂件有樹脂件的脾氣。吹塑模具工作時受的不是靜態壓力,合模那一下有夾緊力,熱的型坯被吹脹貼向型腔又是一輪擠壓,一開一合反復循環。
金屬模具扛得住這種折騰,樹脂件天生偏脆,最怕的恰恰是開合疲勞和局部應力集中。
所以行業里早有共識,3D打印的模具,正確做法是把它做成鑲件嵌進金屬口袋框里,讓金屬去承受夾緊力,樹脂只負責成型那一面,這條最佳實踐他們偏不這么做。
為了摸清材料本身的邊界,他們把模具光著裝上機器,不要金屬框,就看它能撐多久。
跑到第100模,模具開始開裂。
從應用角度看,這套打法改的是整個前期開發的節奏。
他們直接用光固化吹塑拿到的是能用的功能樣件,可以上手試握感、看貨架陳列效果、測瓶口密封性,而不是看一個只能擺著的外觀件。
設計團隊因此能快速迭代,不必每改一版都背上傳統開模的錢和時間。
下一步仍然還得是金屬框鑲件的混合方案,目標是把產能拉上去。
回到開頭那個問題,3D打印吹塑模具能扛多少次,眼下的答案是100模,但這只是裸裝工況下的下限,不是天花板。
真正經得住量產的那個數字,要等金屬框鑲件加上去之后才會出現。
#3D打印 #吹塑 #包裝 #AM易道
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