天津
手腕僵硬，小臂緊繃，擺動滯澀……這是在國際頂尖焊接大賽摘金的全國技術能手？看著眼前磕磕絆絆的施焊動作，記者不由疑惑。
“我在學習機器人的動作。”劉海林是海洋石油工程股份有限公司天津智能制造基地國家級技能大師工作室領銜人，“想做好智能焊接機器人的‘老師’，得先做好它們的‘徒弟’。”
為什么這么說？
劉海林所在的制造基地位于天津濱海新區，靠近渤海油田，就近生產、安裝導管架平臺等大型海洋油氣裝備。但這類裝備多為“獨家定制”，由成百上千噸的非標準化鋼結構拼接而成，智能化生產難度極高。
“拿加強環來說，曲率頻繁變化，機器人要通過視覺識別、人工智能算法，實時自動調整送絲速度、擺動頻率。”劉海林說，近一人高的大型導管架加強環，要由兩側機械臂同時用4根焊槍施焊。可電弧一旦彼此靠近，就互相干擾，“噼啪”炸火，試驗失敗數百次。
“深海之下，焊縫就是‘生命線’，容不得半點差池。”迎難而上，劉海林控制焊接角度、克制擺動幅度，通過模仿機器人的動作，將焊接要點一一“轉譯”。終于，團隊迎來了“噼啪”聲消失的那天——機器人學會了全自動焊接，精度達0.1毫米，效率較人工提升4倍以上。
今年1月，首套海洋油氣裝備柔性智能噴涂系統投用；2月，首套海洋油氣裝備制造領域智能塔機操控系統投用……在多學科工程師協作下，制造基地智能設備總量達到700多臺，實現“吊裝—切割—分揀—打磨—組對—焊接”智能生產，綜合生產效率較傳統模式提升39%以上，差錯率大幅降低。
職工也從大量繁重作業中解放出來。“之前在受限空間作業，蹲不下又站不直，煙霧刺鼻、弧光刺眼……”劉海林的徒弟李嵐婷，如今也拿起示教器，操作起焊接機器人。
從生產到設計，智能制造能力加速鍛造。幾公里外，博邁科海洋工程股份有限公司已總裝450多個海上平臺的上部模塊。“利用數字孿生技術，我們提前把模塊1∶1‘建’在電腦上，驗證最優設計方案。”公司電氣模塊項目經理張振平轉動屏幕上的三維模型，上百類參數實時滾動，識別可能存在的缺陷。
“濱海新區基本形成‘零部件—裝備集成—總裝建造—配套服務’海工產業體系。”濱海新區工業和信息化局黨組書記、局長李剛介紹，“十五五”時期，濱海新區將聚焦船舶與海洋工程裝備等領域，持續提升產業能級。
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