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3D打印技術參考注意到，漢邦激光展示了與高端自行車制造商河北航輪的合作成果。
雙方利用3D打印技術的制造特點，解決了自行車鈦合金零件傳統上依靠焊接、切削工藝造成的工序多、重量大以及難以制作復雜結構的問題。
零件一為鈦合金前叉殼，從展示圖可以看出已經采用3D打印技術進行了批量制造。使用漢邦激光HBD P400設備，一次可打印72件，打印時間17.5h。該零件實現了多組件的集成化，具備高強度和輕量化的特點。
零件二是輕量化的叉片，最薄處為1.3mm，單件重量約85g，相比傳統工藝制造的該零件減重20%以上。
零件三是仿生曲柄，該零件進行了拓撲優化設計，最大程度減少了材料用量，并保證結構強度。漢邦指出，這款零件的材料集中在受力區，這使得力量傳導更直接。
零件四被稱為是首管，主要用于保障轉向響應速度和操控的穩定性。該零件呈現破風型外觀，內部集成了加強筋結構來增加剛性，而且重量不增加。
零件五是一款中軸五通，它被稱為是驅動整車的核心。3D打印的鈦合金五通，相比傳統加工制造的該產品優勢體現在一體成型、更為可靠，且具有更高的機械性能。
最后一款產品為3D打印前叉，實現了無焊縫一體成型，消除了焊接的薄弱點，提升了整車的耐用性和安全性。同時，一體化制造也使得產品外觀更加簡潔，質感顯著提升。
漢邦激光指出，河北航輪已經規模化部署其中大型金屬3D打印裝備，這意味著其在高端自行車領域已經實現大批量穩定生產。
另一方面，從用戶的角度來說，高端自行車的制造需要高端技術，優先考慮產品性能，以及相比傳統加工技術帶來的改變，制造成本雖重要但卻要排得靠后一些。
3D打印來的好處體現在多方面，如一體化制造消除焊縫，使得產品可靠性更高、更安全；復雜結構自由制造，使得輕量化成為可能；此外，3D打印的規模化制造特點既然能在消費電子領域取得成本優勢，在自行車領域或同樣匹敵。
筆者發現，近年來已經多次看到河北航輪關于3D打印技術的應用。該公司與漢邦激光的這些案例以及裝備的規模化部署，意味著漢邦激光在民用領域的布局取得了階段性的成果。
注：本文由3D打印技術參考創作，未經授權，謝絕轉載。
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