3D打印技術參考注意到,漢邦激光展示了與高端自行車制造商河北航輪的合作成果。
雙方利用3D打印技術的制造特點,解決了自行車鈦合金零件傳統上依靠焊接、切削工藝造成的工序多、重量大以及難以制作復雜結構的問題。
零件一為鈦合金前叉殼,從展示圖可以看出已經采用3D打印技術進行了批量制造。使用漢邦激光HBD P400設備,一次可打印72件,打印時間17.5h。該零件實現了多組件的集成化,具備高強度和輕量化的特點。
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零件二是輕量化的叉片,最薄處為1.3mm,單件重量約85g,相比傳統工藝制造的該零件減重20%以上。
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零件三是仿生曲柄,該零件進行了拓撲優化設計,最大程度減少了材料用量,并保證結構強度。漢邦指出,這款零件的材料集中在受力區,這使得力量傳導更直接。
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零件四被稱為是首管,主要用于保障轉向響應速度和操控的穩定性。該零件呈現破風型外觀,內部集成了加強筋結構來增加剛性,而且重量不增加。
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零件五是一款中軸五通,它被稱為是驅動整車的核心。3D打印的鈦合金五通,相比傳統加工制造的該產品優勢體現在一體成型、更為可靠,且具有更高的機械性能。
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最后一款產品為3D打印前叉,實現了無焊縫一體成型,消除了焊接的薄弱點,提升了整車的耐用性和安全性。同時,一體化制造也使得產品外觀更加簡潔,質感顯著提升。
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漢邦激光指出,河北航輪已經規模化部署其中大型金屬3D打印裝備,這意味著其在高端自行車領域已經實現大批量穩定生產。
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另一方面,從用戶的角度來說,高端自行車的制造需要高端技術,優先考慮產品性能,以及相比傳統加工技術帶來的改變,制造成本雖重要但卻要排得靠后一些。
3D打印來的好處體現在多方面,如一體化制造消除焊縫,使得產品可靠性更高、更安全;復雜結構自由制造,使得輕量化成為可能;此外,3D打印的規模化制造特點既然能在消費電子領域取得成本優勢,在自行車領域或同樣匹敵。
筆者發現,近年來已經多次看到河北航輪關于3D打印技術的應用。該公司與漢邦激光的這些案例以及裝備的規模化部署,意味著漢邦激光在民用領域的布局取得了階段性的成果。
注:本文由3D打印技術參考創作,未經授權,謝絕轉載。
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