鑫臺銘伺服粉末成型機(陶瓷、磁芯、金屬)：---鑫臺銘提供。鑫臺銘---新智造走向世界！致力于3C電子、新能源、新材料產品成型及生產工藝解決方案。

伺服粉末成型機廣泛應用于硬質合金、粉末冶金、電子陶瓷、精細陶瓷、陶瓷結構件、磁芯粉末、T-Core電感、電感一體成型、銅鐵共燒電感、磁性材料、鐵硅鋁、玻璃粉末、合金等粉末材料成型，尤其適用于超小、異形件、復雜、多臺階等精密制品粉末成型。產品應用于半導體、通訊基站、各類電源、消費電子、醫療、工業電子、工程機械、電動汽車、新能源（光伏、儲能、風電）等行業。

伺服粉末成型機(陶瓷、磁芯、金屬)

硬質合金：碳化鎢、氧化鎢、鎢粉...(刀具、棒材、球齒、齒輪、軸承等）

陶瓷粉末：氧化鋁、氧化鋯、碳化硅、氧化硅...(絕緣子、耐火材料，結構件等)

磁性材料：銅鐵共燒電感、錳鋅鐵氧體、鎳鋅鐵氧體、釹鐵硼、鋁鐵硼、鐵硅、鐵硅鋁、合金粉、鐵粉...(鐵硅鋁、釹鐵硼、鐵氧體磁體)

伺服粉末成型機依托高精度伺服電機驅動，替代傳統液壓成型，通過閉環伺服控制壓制粉末坯體，適配陶瓷粉料、金屬軟磁粉芯、合金金屬粉末三大原料，一站式完成鐵粉、錳鋅鐵氧體、氧化鋁陶瓷、新能源金屬粉末的干壓成型，是電子電感、功率磁芯、陶瓷電子元件、五金粉末件的核心成型設備。

伺服粉末成型機主要應用于鐵硅鋁粉末、粉末冶金、硬質合金、磁性材料、電子陶瓷等需要粉末壓制成型的相關行業。粉末伺服成型機作為一種先進的粉末成型設備，通過精確控制壓力和位移，實現了對精細粉末的高精度成型。粉末伺服成型機是一種新型的純伺服專用設備，是通過伺服馬達帶動絲桿轉動上沖、母模、下沖進行上下運動的粉末成型機。采用先進的機、電、氣、儀一體化控制、伺服驅動技術。粉末伺服成型機有獨立的伺服系統和電氣系統，具有浮動壓制，使制品成型密度得到有效控制，保護性脫模和一般性脫模兩種脫模方式可供選擇，電氣控制采用PLC可編程控制器。采用按鈕集中控制，同時裝有機械限位裝置，從而保證制品的一致性。壓機能夠將適合成型的粉末通過料斗、料管、料靴自動流注到陰模中，然后經過裝在壓機上的沖頭對粉末壓制成型，繼而對壓制成型的制品實施自動脫模、自動撿料、裝盤。所有的執行動作全是機器自動完成的，整體結構采用全封閉設計。設備具有穩定性、精準性、高效性等特點。

伺服粉末成型機(陶瓷、磁芯、金屬)

一、設備壓力：10T~1200T;

二、驅動方式：

1、上沖（伺服液壓缸驅動）+下沖（伺服液壓缸驅動）；

2、上沖（伺服液壓缸驅動）+下沖（AC 伺服馬達＋絲桿直連驅動）；

3、上沖（AC 伺服馬達+絲桿直連驅動）+下沖（AC 伺服馬達+絲桿直連驅動）；

三、模架結構：上一下一、上一下二、上一下三、上二下二、上二下三、上二下四；

四、精度要求：成型精度：≤0.02mm；重復精度：≤0.005mm

支持多工位同步成型，滿足復雜零件的多臺階、異形結構需求。

采用PLC+觸摸屏操作，具備壓力自動監控、數據保存功能。

配備安全光柵和全封閉結構，確保操作安全且無漏油、漏粉污染。

伺服粉末成型機(陶瓷、磁芯、金屬)

粉末伺服成型機智能精準、多段速施壓、可配機械手、自動送粉+擺料。具有高產能、效果好、稼動率高等特點。

1、產能更強勁：一次下壓動作可以同時完成10個胚件。可配備1出1~10的模具。

2、效果快又好：機臺運轉每分鐘高達60轉，胚件一致性好，無毛邊，密度均勻。

3、稼動率更高：自動化程度高，降低人工成本，機臺性價比高，生產綜合成本降低20%。

核心結構與伺服系統亮點

伺服驅動主機

滾珠絲桿直驅，伺服電機實時反饋壓力、位移數據，壓力曲線全程可視化，參數一鍵保存，換產調模 5 分鐘完成。

伺服粉末成型機(陶瓷、磁芯、金屬)

浮動模具結構

雙向浮動模架，上下雙向壓制，粉末填充均勻，上下密度差極小，大幅降低燒結變形。

自動送粉機構

定量螺旋送粉，料重精度 ±0.01g，杜絕粉料缺料、過料，穩定產品克重。

智能控制系統

觸摸屏 PLC 數控，自帶參數存儲、產量計數、異常報警（缺粉、過載、模具故障）；支持對接 MES 產線，實現數字化車間管控。

上油下電環保結構（高配機型）

模臺自動微量潤滑，主機純電動無液壓油，無塵車間適配，3C 電子、新能源磁芯行業通用。

伺服粉末成型機(陶瓷、磁芯、金屬)

四、設備核心優勢（對比傳統液壓粉末壓機）

精度更高：伺服閉環控制，壓力、行程重復精度微米級，產品尺寸公差更小；

節能省電：空載低功耗，無液壓油泵持續運行，整機能耗下降 30%；

干凈無塵：無液壓漏油、無油污粉塵，適配陶瓷、高端磁芯潔凈生產；

柔性生產：多套工藝參數一鍵切換，小批量打樣、大批量量產通用；

穩定良品率：分段加壓、智能保壓，減少開裂、分層、密度不均缺陷；

維護成本低：無液壓油路、油封更換，易損件更少，年維保成本降低 40%。

設備性能與優勢

高效生產

每分鐘最高轉速達60次，單次下壓可同時完成1~10個胚件，人工成本降低20%。

配備機械手和自動送粉系統，稼動率高。

節能環保

無需液壓油，避免油污污染；伺服電機能耗較傳統設備更低。

靈活換模

快裝系統兼容傳統模具與3R高精度模具，換模時間縮短。

適用場景

磁芯成型---磁芯粉末（AI 算力電感、車載變壓器磁芯）

適配錳鋅鐵氧體、鎳鋅磁粉、金屬軟磁粉、鐵硅鋁磁粉

伺服精準控壓：壓力 0–20 噸可調，分層密度均勻，杜絕磁芯開裂、缺角；

位移閉環控制：上下模具同步精度 ±0.005mm，磁芯尺寸一致性高，CPK 穩定；

保壓延時可調：解決金屬磁芯致密不足、電感損耗偏高問題；

量產優勢：一體成型大尺寸功率磁芯，替代傳統壓機，毛坯良品率提升 15% 以上。

伺服粉末成型機(陶瓷、磁芯、金屬)

材料：鐵硅鋁、錳鋅鐵氧體、釹鐵硼等磁性材料。

優勢：通過精準壓力控制實現高密度、均勻性，滿足新能源電感器、高頻變壓器等器件對磁芯性能的高要求。

典型應用：光伏逆變器、新能源汽車車載充電器、5G基站濾波器。

陶瓷成型---陶瓷粉末（電子陶瓷、絕緣基板、壓電陶瓷）

適配氧化鋁陶瓷、氧化鋯、壓電 PZT 陶瓷、MLCC 介質陶瓷粉料

低粉塵成型：伺服無液壓漏油，陶瓷粉料不受油污污染，燒結后無黑點瑕疵；

分段加壓工藝：慢速落料 + 分段升壓，避免陶瓷粉料分層、針孔；

多工位模具兼容：可沖壓方形、圓片、異形陶瓷基片，覆蓋 5G 陶瓷天線、陶瓷散熱基板。

材料：氧化鋁、氧化鋯、碳化硅等電子陶瓷和精密陶瓷。

優勢：減少硬脆材料的裂紋風險，支持復雜結構（如多孔陶瓷、薄壁外殼）的高精度成型。

典型應用：半導體封裝陶瓷基板、動力電池陶瓷連接器、醫療手術器械陶瓷部件。

金屬粉末成型---金屬粉末（新能源結構件、精密五金、銅鐵共燒電感鐵芯）

適配不銹鋼粉、銅粉、鐵硅粉、硬質合金粉末、鋰電池銅鐵復合粉末

高壓成型能力：大噸位機型可實現高密度金屬坯體，燒結收縮率可控；

同步浮動模具：上下沖同步壓制，厚壁金屬件內部無疏松、無暗裂；

節能特性：伺服電機按需輸出動力，對比液壓機省電 30%，適配新能源汽車、AI 算力電感銅鐵共燒零件批量生產。

材料：硬質合金（碳化鎢、鈷鎳合金）、銅鐵共燒材料等。

優勢：可壓制多盲孔、多段差零件，密度均勻性顯著優于傳統液壓機。

典型應用：數控刀具、鉆頭、冷沖模具及航空航天用高強度結構件。

主流應用行業

新能源：車載功率磁芯、光伏電感鐵芯、動力電池金屬粉末結構件；

AI 算力電子：服務器一體成型電感、高頻金屬磁芯、陶瓷散熱基板；

5G 通信：陶瓷天線介質、微波陶瓷元件、高頻鐵氧體磁環；

精密五金：硬質合金粉末零件、不銹鋼粉末沖壓件、銅鐵共燒復合鐵芯。

伺服粉末成型機(陶瓷、磁芯、金屬)