酷玩實驗室原創作品

你可能不知道 丹陽 這個地方，但你大概率戴過丹陽的 鏡片 。

這個 江蘇 的縣級市，年產眼鏡片4億多副，占全國的70%、全球的50%。 全球每兩副眼鏡，就有一副的鏡片是從丹陽出來的。 1600多家企業，近5萬人，規上銷售額106億元。 一個百億級的全球冠軍產業，長在一個縣城里。

最近這個縣城又干了一件聽起來不太對勁的事：他們開始用 光刻機 加工鏡片了。就是做芯片用的那種光刻機。車間里全是黃光照明，涂著光刻膠，加工精度0.1微米， 1500度 近視鏡片的厚度被壓到了 2毫米 。

做眼鏡為什么要用做芯片的設備？ 因為眼鏡片這件事，遠沒有中學物理課本上畫的那么簡單。

傳統做鏡片，不管注塑還是車削，本質都是在一塊材料上削出一個弧面，靠弧面的彎曲程度來折射光線。度數越高，弧面就要削得越陡，鏡片就越厚。高度近視的鏡片中心動不動五六毫米，戴在臉上像兩個瓶底，一大塊材料削完，七成都變成了廢料。這條路走了幾十年，物理極限擺在那里： 只要還是靠削彎材料來折射光，厚度就降不下去。

光刻是完全不同的思路。 它不削弧面，而是在一個相對平整的表面上，用半導體工藝刻出密密麻麻的納米級小柱子，每個小柱子只有頭發絲的千分之一那么細。光穿過這些小柱子的時候會被減速，不同高度、不同粗細的柱子減速的程度不一樣。精心排列這些柱子，就能讓穿過不同位置的光波各自快慢不同，快慢一配合，光的方向就被重新控制了。 效果等同于傳統弧面折射，但不需要把材料削彎削厚。 所以1500度也能壓到2毫米，材料利用率做到95%。

從削弧面到刻花紋，眼鏡片的制造邏輯正在被徹底改寫，而這場變化，發生在一個造了60年眼鏡的縣城里。

01：全球一半的眼鏡片，是怎么從一個小鎮長出來的

故事要從上世紀 60年代 說起。

那時候，丹陽下面一個叫 司徒鎮 的地方，一群年輕人跑去上海、蘇州的國營眼鏡廠當學徒，學會了手工磨制玻璃鏡片的手藝。學成之后回到老家，湊了幾間房、十幾號人，辦起了社隊企業。設備簡陋得很，質量全憑兩只眼睛把關。打磨一個鏡片要花好幾個小時，拋光粉遇水變色，手上臉上全被染得通紅。丹陽眼鏡行業的老人們提起那段日子，有個說法一直流傳到今天： 磨片工人個個都是"紅臉關公"。

到了 80年代初 ，改革開放的風一吹，大大小小的眼鏡作坊在司徒鎮遍地開花。政府也看出了苗頭，主動投資建了 華陽眼鏡市場 。這是當時國內第一個專業化的眼鏡市場，開張不到兩個月，營業額就沖到了150多萬。這個市場一建， 丹陽眼鏡的招牌 算是正式立起來了。

產業集聚這件事就是這樣，一旦起了勢頭就攔不住。做鏡片的來了，做鏡架的跟著來了，做鍍膜的、做包裝的、做物流的，一個接一個往鎮上扎。到后來，在丹陽方圓幾十公里內，一副眼鏡從原材料到成品需要的所有零部件和工序全能湊齊，一條街上走一圈就是一條完整的 產業鏈 。別的地方搞供應鏈要開招商會、發文件、建產業園，丹陽人騎個電瓶車出門轉一圈就把上下游配齊了。

但好日子沒持續太久。

中國 加入WTO 之后， 國外的樹脂鏡片 大舉涌入。跟玻璃鏡片比，樹脂輕便、耐摔、成本低，把丹陽賴以生存的玻璃鏡片打得 毫無還手之力 。不少小廠直接關門，整個行業一度面臨被淘汰的壓力。

轉折發生在 1996年 。丹陽的龍頭企業咬牙投入 研發 ，最終在司徒鎮成功投產了 國內第一代樹脂鏡片。 這個過程并不容易。當時負責攻關的人后來回憶說，做樹脂鏡片對溫度極其敏感，稍微高一點鏡片就報廢，低一點又成不了型，整整三年交了不少學費，報廢的鏡片不計其數。

但這一步邁出去之后，丹陽徹底甩開了其他產區。

到 2025年 ，丹陽全市從事眼鏡及配套的工貿企業超過 1600家 ，從業人員近 5萬 人，規上企業開票銷售額 106億 元，出口總額 51.62億 元。一個縣級市干出了一個百億級的全球冠軍產業，靠的不是什么天降黑科技。就是最樸素的產業集聚邏輯：第一批人干了，親戚朋友跟著干，技術在縣城里流動，供應鏈在鎮上扎根，成本在集群里攤薄。做到全球第一，用的是笨辦法，花的是笨功夫。

02： 從樹脂鏡片到光刻機

樹脂鏡片做成之后，丹陽沒有躺下來數錢。

接下來的二十多年，這個縣城里的企業一直在往上走。有 企業自研 了 1.71折射率 的鏡片材料，折射率越高意味著同樣度數的鏡片可以做得越薄，而1.71這個數字此前一直被國外壟斷。近視防控成了全社會的 剛需 ，于是出現了一種叫 "離焦鏡片" 的東西，簡單說就是鏡片中間矯正視力，周圍一圈做了特殊的光學設計，能減緩近視加深的速度。 光致變色鏡片 也來了，在室內是透明的，走到太陽底下自動變成墨鏡。AI質檢系統上了產線，定制化鏡片加工從按周計算壓縮到按天計算。

每一步都不算大新聞，但累積起來，丹陽的鏡片已經從 "能戴" 走到了 "好戴" 。

但傳統工藝確實有天花板。不管怎么優化，注塑和車削做鏡片，本質上還是在削弧面，精度在±5微米上下，碰上高度近視的處方厚度就沒辦法了，能試的招都試過了，想要真正突破，得換一條路。

然后就出現了一件有意思的事。 2024年底 ，有一家企業在丹陽注冊成立，它帶過來的不是新型鏡片材料，也不是更快的注塑產線，是一整套 半導體光刻設備 。黃光車間、光刻膠、納米級蝕刻， 這些原本只在芯片新聞里才看到的東西，被搬進了鏡片工廠。

據新華日報報道，這家企業在鏡片表面蝕刻出蜂窩狀的納米微結構，加工精度做到了 0.1微米 ，比傳統工藝提升了 50倍 。 1500度 的近視鏡片，中心厚度只有 2毫米 ，大約是傳統產品的三分之一。材料利用率從不到 30% 拉到了 95% 。高度近視的朋友以前買眼鏡最怕的不是度數，是鏡片厚到像魚缸底，現在 2毫米 ，幾乎跟正常人的鏡片一樣薄。

不只是硬件。他們還搞了一套AI驅動的 鏡片定制系統 。傳統做法是患者驗完光，醫生開一個度數處方交給工廠，工廠按度數做片，醫生能調的參數非常有限。新系統把醫生能調的參數從過去只有一個度數，變成了9個，包括鏡片不同區域的度數分布、變化梯度這些過去根本沒法精細控制的東西， 相當于把醫生拉進了鏡片設計的前端，不再只是在末端開一個度數。

落地速度快到有點不講道理。 2025年4月 試產， 7 月 量產， 半年賣出20萬副鏡片 ，當年產值 2000萬 元， 2026年 目標 1億 元。最新的變色鏡片訂單已經排到了兩個月之后。

2024年12月注冊，2025年7月量產，半年20萬副。在別的城市這叫創業奇跡，在丹陽這叫正常速度。丹陽就是這樣一個地方： 不管你帶來什么新技術，只要跟鏡片沾邊，這里的供應鏈、人才池、渠道和市場反饋速度能讓你以最低的試錯成本跑通全流程。 換個地方，光是找齊上下游配套可能就要半年。

再把視野往更遠的方向拉一下。

在 學術界 ，用納米結構控制光線這件事有個更正式的名字，叫 超透鏡 ，或者叫 超表面光學 。引子里講過，傳統透鏡靠的是把材料削彎，讓光穿過不同厚度的玻璃被減速得不一樣，從而拐彎聚焦。你手機背面凸出來那一坨攝像頭模組，里面其實就是好幾片彎曲的玻璃疊在一起，所以鏡頭永遠是鼓出來的。

超透鏡換了個做法。它在一片比紙還薄的平面上，豎起成千上萬根納米級的小柱子。每根柱子的高度、粗細、間距都經過精確計算。光穿過不同的柱子時，被減速的程度就不一樣，效果和彎曲玻璃完全相同，讓光聚焦、偏轉、成像，但整個"透鏡"只有一層薄膜的厚度，如果這項技術成熟，手機攝像頭那坨凸起有一天可能會徹底消失。

這項技術2016年登上了 Science 的封面，但一直有個大問題：實驗室里能做出來，量產做不到。傳統的超透鏡制造依賴電子束光刻，一次只能寫一小塊，速度極慢，成本極高，做幾片樣品可以，做幾百萬片就完全不現實了。

2026年6月，韓國成均館大學和浦項科技大學的團隊在Nature上給出了一個解法。他們開發了一套卷對卷納米壓印系統，說白了就三步： 先用光刻在一片12英寸的硅片上刻出母模 ，上面密密麻麻排了450個超透鏡單元； 然后 把 這個母模當印章 ，用紫外壓印技術把納米結構復制到一種叫PET的柔性薄膜上； 最后把薄膜裝到一臺類似印報紙的卷對卷機器上 ，一卷一卷地連續壓印，275毫米寬、200米長的薄膜上全是超透鏡。一次壓印只要1.5秒，產能比傳統方法提升了兩個數量級。從實驗室概念到能像印報紙一樣批量印出來， 這條路走了整整十年。

超透鏡的應用遠不止眼鏡。 AR/VR眼鏡的光學模組可以做得更輕更薄，光計算也在這條技術路線上。丹陽車間里用光刻做眼鏡片，可以看作是這個更大方向在消費光學領域的一個早期落地。

嚴格來說，丹陽企業現在做的還不是學術界定義的那種超透鏡，它用的是半導體光刻工藝來給鏡片加工微納結構，靠的是精密加工能力，但方向是相通的：用表面上的微結構來控制光，不再靠把材料削彎。

03：眼鏡片的下一站

最近兩年，智能眼鏡突然從一個邊緣品類變成了消費電子的熱門賽道。但不管誰做智能眼鏡，最后都繞不開一個核心零件： 鏡片。

而且鏡片在 智能眼鏡 里的分量比很多人想的要重。據鎮江市工信局的數據， 鏡片占AI眼鏡整機成本近四分之一。 一副智能眼鏡要塞進電池、芯片、麥克風、揚聲器，還不能變得又重又丑，對鏡片的輕薄程度和光學性能要求只會更高。芯片可以換供應商，軟件可以外包，但鏡片你總不能不要。

四分之一的成本占比意味著什么？意味著丹陽不是在蹭智能眼鏡的熱點，它就是供應鏈上繞不過去的那個環節。

丹陽的 企業已經動了 。 有企業成了小米AI眼鏡官方推薦光學鏡片的獨家品牌，另一家龍頭和科大訊飛簽了AI眼鏡戰略合作協議。本土還有企業聯合互聯網品牌推出了集成音樂播放、AI識物、同聲傳譯功能的智能眼鏡，還有企業在搭建高端AR眼鏡產線。 連做智能眼鏡整機的公司都開始在丹陽建產線了，預計年內產品就能上市銷售，智能眼鏡的生態鏈，正在一點一點朝這個縣城聚攏。

政策端也在跟。 丹陽今年專門成立了AI賦能視覺光學產業工作專班，正在推進眼鏡電商產業園和創新中心的建設，計劃在眼鏡城片區打造智能眼鏡展銷中心。全球領先的工業AI服務商也來了，在丹陽建設眼鏡產業的智能生產線和質檢基地。一個縣級市，在智能穿戴設備這個領域跟深圳、杭州這些一線創新城市搶位置，聽起來有點不可思議，但丹陽手上的牌確實夠硬：全球最密集的鏡片供應鏈、幾十年積攢的光學加工經驗、能快速響應新需求的產業配套。 深圳有互聯網巨頭，杭州有阿里系，丹陽有1600家能幫你把鏡片從圖紙變成實物的工廠，而且就在方圓30公里內。這些東西，一個新建的產業園區花幾年未必能攢出來。

回頭看丹陽這條產業升級的鏈條，邏輯其實非常清晰。

60年代學手藝磨玻璃，80年代攢出一個市場，90年代被樹脂鏡片逼到絕路然后成功轉型，2010年代做高折射率和功能性鏡片，2020年代接上光刻機、AI和智能眼鏡。 每一步都不是從天上掉下來的，都是踩著上一步的產業積累往前夠的。

60年前，司徒鎮的年輕人從上海學手藝回來，在作坊里磨玻璃鏡片，拋光粉糊了一臉。60年后，同一個縣城的車間里，技術員在盯著光刻機，鳥槍換大炮。 名字還是叫眼鏡，但從物理課本上那張凸透鏡的簡筆畫，到今天黃光車間里的納米蜂窩，中間這段距離，就是一個縣城磨了六十年的產業縱深。

酷玩實驗室整理編輯

首發于微信公眾號： 酷玩實驗室

眼鏡片的下一站！