河南
快科技7月1日消息，據(jù)報道，在鋰離子電池生產(chǎn)設備領域，日立制作所與理光等日本廠商正聯(lián)合推出一種"積木式"電池工廠新模式，將設備細分為標準化模塊出貨，客戶在廠內簡單組裝即可建成產(chǎn)線，整體成本最高可降低約7成。此舉直指憑借低價攻勢不斷擴張份額的中國企業(yè)。
據(jù)介紹，今年4月，日立、理光及豐田旗下企業(yè)等9家日本電池設備制造商共同出資組建了Swiftfab Energy Systems，試圖以"協(xié)同標準化"破局。
Swiftfab社長喜田桂祐形容："像積木一樣進行拼裝組合，就能建成一條生產(chǎn)線，將創(chuàng)造前所未有的新生產(chǎn)方式。"
具體而言，傳統(tǒng)電池工廠從產(chǎn)線設計到投產(chǎn)普遍需要4至6年，任何一家設備供應商延期都會拖慢全局。
新模式將大型產(chǎn)線拆解為集裝箱式模塊化單元，9家創(chuàng)始企業(yè)各負責一類設備的生產(chǎn)，再由Swiftfab完成模塊化封裝，客戶拿到后像搭積木一樣拼裝即可。以一座年產(chǎn)配套5萬輛電動車電池的工廠為例，大約需要1000套模塊拼裝而成。
據(jù)《日經(jīng)新聞》披露，整套模塊化方案可將客戶從廠房土建、設備采購到安裝調試的綜合總投入削減約70%，降本核心來自通用零部件集中集采、設備小型化壓縮廠房造價、大幅縮短建設周期減少資金占用。
建廠周期從4至6年縮短至2至3年。設備小型化與通用零部件集中采購進一步壓低了運維成本。
并且，整套模塊化方案可申領日本產(chǎn)業(yè)扶持補貼，企業(yè)規(guī)劃2030年末建成標準化樣板工廠，市場拓展順序為先日本本土儲能、動力電池廠商，再輻射歐美、印度等海外供應鏈市場。
日本曾是鋰電池的發(fā)明國，但近年來在產(chǎn)業(yè)競爭中節(jié)節(jié)敗退。中國電池企業(yè)憑借規(guī)模效應、供應鏈整合和持續(xù)降本，已占據(jù)全球動力電池過半市場份額，日本產(chǎn)業(yè)界此前"核心技術仍在手中"的心態(tài)也難以為繼。
9家日企此次抱團推出積木式工廠，本質上是在中國企業(yè)的成本碾壓下尋求差異化突圍，既然拼不過整線價格，就拼模塊化靈活性和建廠速度。
不過，模塊化方案能否真正撼動中國電池設備企業(yè)的價格優(yōu)勢，仍取決于實際落地效果。
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