廣東
湘黔交界，武陵疊翠。在貴州銅仁和湖南湘西這片紅色熱土上，由滬昆客專湖南公司建設、中鐵十四局承建的銅吉鐵路建設正以勢如破竹之勢全速推進。
近日，在中鐵十四局銅吉鐵路跨渝懷鐵路特大橋25號墩施工現場，重達120噸的移動模架主梁，在兩臺900噸吊車巨臂的精準協作下，穩穩攀上30米高的橋墩，順利完成吊裝作業。
該臺移動模架整機重量450噸，全長72米，負責澆筑大橋小里程方向22孔簡支箱梁，此次吊裝的主梁，是其核心承重部件。該主梁的順利吊裝，為后續現澆箱梁施工奠定了堅實基礎，標志著銅吉鐵路控制性工程之一的跨渝懷鐵路特大橋進入關鍵施工階段，為銅吉鐵路整體工程的按期推進注入了動力。
同時，中鐵十四局銅仁制梁場傳來捷報，由該制梁場自主研發的全套智能化生產設備已正式投入應用，5大核心智能系統與30余項智能工藝工裝同步實施，為鐵路建設領域增添了“智造”新亮點。
據悉，銅仁制梁場占地229畝，是貴州省內在建鐵路項目中規模最大的制梁場，科學劃分制梁、存梁等六大功能分區，承擔著全線456榀箱梁的預制任務。走進制梁場，“人聲鼎沸、塵土飛揚”的景象早已不見，取而代之的是“機器智造、數據說話”的智能生產新圖景。
創新研發的箱梁流水線鋼筋綁扎車間是最核心的突破。該車間將復雜工序拆分為底板、腹板、頂板3個獨立工位，構建U型流水線打破傳統串行模式，胎具自動移運實現工序“零等待”。設備經仿真驗算定制加工，鋼筋坐標達毫米級精準，一片32米箱梁的鋼筋籠綁扎從20人2天縮短至8人1天完成，產能與精度實現雙重躍升。
全流程智能化管控貫穿梁體生產始終。制梁場內，AGV端模脫立模系統破解傳統吊裝難題，實現端模毫米級精準定位與“一對多”柔性周轉，釋放了龍門吊核心產能；箱梁封錨一體化臺車集成自動布料、高頻振搗與智能壓漿功能，杜絕人為操作誤差；智能張拉一體化系統構建“數據采集—分析—反饋—執行”閉環，確保預應力施工雙控指標100%達標；全自動智能噴淋養護機器人根據環境參數自動調節噴霧，有效防止混凝土收縮裂縫，提升梁體耐久性。
“我們構建了以BIM模型為核心的全流程智能化管控體系，實現了從原材料進場到成品梁出場的全鏈條數據閉環管理。”制梁場負責人楊明遠介紹。
“數據驅動”的管理模式，改變了傳統制梁場“經驗決策、人工管控”方式。通過對生產數據的深度分析，管理人員可以精準識別生產瓶頸，優化施工流程，合理調配資源。智能化改造后，制梁場現場作業人員減少40%，生產效率提升35%。同時，綠色低碳理念貫穿生產全過程，通過采用節能設備、優化施工工藝，制梁場碳排放較傳統方式降低約20%，實現了經濟效益與生態效益的有機統一。
大道通衢，匠心筑夢向未來。截至目前，銅吉鐵路全線各節點工程正按照預定工期穩步推進，項目建成后將進一步完善區域鐵路網絡，打通湘黔兩省城際客運新通道，助力黔東與湘西地區時空互聯，為區域經濟社會高質量發展注入強勁新動能。
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文圖：記者 彭宇軒 通訊員 游智宇 趙旭東
編輯：李德民
審核：袁也
監制：曾佳梅
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