中國制造業出海單打獨斗的時代已經結束了。

文｜劉俊宏 羅鎮昊

編｜王一粟

1959年7月，一家名為三井物產的日本商貿公司在曼谷素拉翁路悄悄掛牌。

彼時的日本制造業正處于出海的前夜，但苦于不清楚出海到底怎么做，只能先讓三井物產花費數十年的時間一點點摸清本土貿易、分銷渠道、跨境物流這些出海基礎生態。在搞清楚所有環節之后，日企開啟了集團軍式協同，分門別類完成這些出海任務。隨后，豐田、本田、松下、索尼等大批日系制造企業借著泰國經驗，在全球落地數百家生產工廠，開啟了一整個大出海時代。

如今，日本制造業出海的痛點，也籠罩在中國制造業公司頭頂。

根據德勤中國企業出海研究報告（2024）數據顯示，55%的中國企業希望通過出海來實現市場擴張和增長機會的探索，由此服務更多的全球客戶。在近幾年里，光錐智能也觀察到新能源、光伏、汽車等高端制造領域，已經成為出海建廠的核心主力軍。

但出海建廠遠比賣產品復雜得多，中國制造業規模化出海，踩的坑一點不會變少。再加上中國制造業出海大多單打獨斗，各自為戰，在補齊配套、本土化等方面缺少體系化經驗。這導致落地風險要遠高于日本的“大船開路”模式。

“中國原來出海是單打獨斗，但現在到了一定是要共建生態的階段。一個是帶著整個生態供應鏈的合作伙伴一起出海，另外一方面也要建立本土的這個供應鏈體系。”

正如美的集團IT總監周曉玲所說。中國制造業出海缺的從來不是單一設備或軟件，而是真正懂中國制造、懂海外本土化、有全鏈路實戰經驗的共建伙伴。

為了證明體系化出海的重要性，美的在泰國親自做了一個工廠“樣板間”。

這座位于泰國東部經濟走廊的工廠，占地面積相當于45個標準足球場，工廠的AI大腦集成了13個智能體，覆蓋25個核心業務場景，能實現不同領域AI智能體的無縫對接，被WEF（世界經濟論壇）評為代表全球智能制造最高水平的“燈塔工廠”。

從這些能力中看到，美的已經把自身全球建廠積累的經驗整理為成熟方法論。而且，美的還希望將這套能力，釋放給更多中國制造業。由此，美的集團正式發布了“智能體工廠出海解決方案”，從0到1全周期陪跑中國企業出海建廠。

可以看到，美的流水線生產的即將不再只是一臺臺空調器、冰箱、洗衣機，而是一個個穩定產出的工廠。它要做的，是在海外“制造”中國制造業。

泰國春武里美的做了一個出海工廠樣板間

走進美的泰國空調工廠，最先感受到的是一種強烈的秩序感。

生產線上，一輛輛AMR（自主移動機器人）不斷往返于倉庫和工位之間。接到任務后，它們會自動規劃路線，將零部件送到指定工位，遇到行人主動繞行，取代了過去依賴人工完成的物料配送。數據顯示，AMR配送準確率達到99.9%，整體效率比人工搬運提高了一倍以上。這意味著，過去傳統“以人為本”的流水線，如今大部分實現自動化。

質量管理環節同樣體現了高度自動化。從零部件上線到整機下線，系統設置了多道自動檢測關卡。首先是掃碼校驗，自動核對零部件型號并記錄追溯信息，進入測試環節后，系統自動檢測性能、噪音、溫度、壓力、功率等上百項指標，最后由視覺識別系統檢查銘牌、螺釘、Logo等細節是否存在異常。整個生產流程，安靜又高效。

在倉儲系統這邊，37臺四向穿梭車和6臺提升機協同運作，峰值處理能力達每小時2075箱。在相同占地面積下，工廠的小件智能立庫有42000個標準庫位，空間利用率比傳統倉庫提高40%以上。可以看出，從倉庫到產線，大部分物料流轉過程已經不需要人工參與了。

AMR搬貨動圖

對于海外工廠而言，跟自動化生產同樣重要的，是對人的管理。

美的泰國工廠擁有來自多個國家和地區的員工。除了泰國本地員工之外，還有來自緬甸等周邊國家的勞動力，以及來自中國的管理團隊和技術團隊。

語言差異、培訓標準不統一、企業文化落地困難，是許多跨國工廠都會面臨的問題。

比如，中國來的技術員，把自己在國內干活的經驗和操作標準，用中文教給大家，還配了點簡單的泰文資料。但泰國工人學得慢，而且習慣按老辦法干活，有時候還偷偷省掉一些檢查步驟。結果就是同樣是彎一根銅管，中國人、泰國人、緬甸人每個人彎出來的尺寸都不一樣。

于是，美的搭建了一套數字化培訓體系。

依托自研多語言技術，大量培訓課程被轉換為泰語、緬甸語等不同語言版本，可以快速生成教學視頻，再通過AI系統自動生成培訓內容和考核題目。過去需要8天左右完成的新員工培訓，現在縮短到了3天。

簡單說，這一模式解決了文化和語言差異帶來的問題，不再只能靠人工翻譯、師徒相傳。對于制造業來說，這也是靠數字化體系為出海提供了一個可復用的樣板。

目前，這套培訓體系已經覆蓋超過200個崗位，現在已經在沙特、埃及等海外基地推廣。

而在工廠數字運營中心的大屏幕上，動態顯示著從客戶下單、工廠生產到跨境物流等20個大環節的運行狀態。系統會結合生產計劃、庫存數據、物流信息以及外部環境變化，對未來幾周的供應鏈情況進行預測。

例如港口擁堵、極端天氣、航運延誤等風險都能夠提前預警。一旦發現異常，生產計劃、采購安排和物流調度會同步調整，降低斷供風險。數據顯示，工廠原材料準時到達率超過96%，異常事件平均處理時間由過去的48小時縮短至12小時以內。

整體瀏覽下來，從自動化生產線、智能倉儲，到員工培訓、供應鏈管理，美的泰國工廠展示的不只是一座現代化工廠，某種程度上，這座工廠更像是一個樣板間。這種能力并不局限于家電行業，同樣適用于新能源、汽車零部件、電子制造等領域。

這意味著，美的泰國工廠實際上是把中國智造最高標準輸出到全球的縮影。

AI大腦讓工廠“自己思考”

在AI時代，對于一座智能工廠來說，單個場景的智能化還遠遠不夠，重要的是，需要一個大腦把它們聯動起來。

基于這一理念，美的把國內驗證成熟的體系，針對海外場景重新適配了一遍。

在泰國，美的擁有7家工廠，靠的就是AI和數字化能力的深度聯動。在這里，“工廠大腦”才是整個工廠的管理核心——一個集成了13個智能體、覆蓋25個核心業務場景的AI中樞。

AI能力是構建一個燈塔工廠的最核心要素。一個AI工廠大腦，能解決生產場景的大多數問題。

過去，一座大型工廠每天都會產生大量數據。訂單、采購、庫存、物流、質量、設備運行等信息分散在不同系統里，管理者需要層層匯總才能獲得完整信息，然后分門別類做出具體指令。

在這里，工廠大腦體系內的不同領域智能體正在實現任務無縫對接。比如，品質智能體分析出的改善清單，AI大腦會自動分配給DMS（缺陷閉環管理系統）來生成事件進行跟蹤，并自動下發給對應的品質巡檢人員進行處理。通過AI工廠大腦，管理者隨時都能用文字或語音快速獲取各領域的核心運營指標，大幅減少信息傳遞和協同成本。

但在泰國工廠這邊，美的也不完全是把國內方案原封不動搬過去，而是把內部已經成熟的能力重新拆解，再組合成一套適合海外建廠的新系統。

對此，美的集團IT總監周曉玲解釋了這個“適配”的邏輯：“荊州是國內第一個智能體工廠，有14個智能體。到泰國后我們做了適配，現在是13個智能體，加上針對海外特色獨立打造的智能體，跨境供應鏈、多語言智能陪練這些都是海外專屬。”

在供應鏈管控、全球多標準品質管控、本土化人才體系搭建等問題上，美的沒有選擇單點優化，而是用專門的智能體完成了改造。

比如，借助美云智數的AI技術，企業可基于大模型搭建供應鏈平臺，對幾十個關鍵業務點實現全鏈路數據跟蹤；在質量管控上，AI能秒級識別問題類型、責任單位及工序，并自動出具短期與長期措施建議。同時，庫卡的全流程方案將移動機器人、智能立庫與自動化產線整合，形成從物料到產線、自動上料、精密裝配到整機檢測的一體化閉環。

整個生產過程中，所有問題都會由智能體自動分析，并上傳到“工廠大腦”，工廠大腦再調度對應領域的智能體進行處理。這標志著制造業向無人化值守、自組織修復的生產方式邁出了關鍵一步。

就連“電怎么用”也由AI控制。

工廠日常生產中，合康新能的智能微電網系統會根據天氣冷熱自動調節中央空調的功率，實現按需供電。省下來的電則存進科陸Aqua E系列工商業儲能柜，它能通過AI預測電價，電價便宜的時候存電，貴的時候放電，削峰填谷。樓宇科技還搭建了一套水蓄冷系統，將多余的光伏電存儲為冷量，減少工業制冷的開支。

最后是物流環節。在這里，安得智聯充當著中國制造出海的“散件總管家”角色，其推出的KD（散件）一體化物流解決方案，直接打通了國內集散、跨境運輸、海外集配、海外工廠四條鏈路，實現信息、貨物、任務三流合一。同時，這套系統還支持依單拉動、堆場倉配、包裝器具、跨境物流、產前物流智能體這五大一體化能力，保障了海外工廠能穩定不間斷生產。

當一座工廠會自己思考，自動化完成生產，制造業就不再只是靠人指揮機器，而是靠數據驅動智能體協同。美的正在做的，就是把國內驗證成熟的AI能力適配海外，并用這套系統帶著整個生態一起出海。

如果對標日本制造業大出海的進程，美的自己儼然已經成為了“集團軍”。

從制造產品，到“制造工廠”

中國制造業雖然已有不少成功出海案例，但形成體系化的并不多。這些公司出海路徑多是“借力”或“抄近道”，而不是從零到一、自主系統地搭建海外能力。

例如汽車行業出海多數是在海外建設組裝廠或部件廠，本質上還是供應鏈一環，仍非常依賴中國本土生產。家電行業比較常見的是并購，直接盤下海外一個工廠，就會支付不必要的并購溢價，還要面對由此產生的管理整合問題。

中國制造業不愿意在海外建設完整生產工廠的原因，本質上就是為了避免麻煩。

宏海科技董事長周宏回憶說，2019年進入泰國時，公司幾乎沒有海外建廠經驗，兩眼一抹黑，選址、買地、報批、招工，每一步都是難關，一張合規文件就能卡上一個月。

但宏海作為關鍵供應商，美的沒有讓他們獨自摸索，而是從海外建廠全流程規劃、產線自動化部署到數字化系統落地，提供全方位支持、全程陪跑。2024年，宏海科技為了擴產攻堅，在美的的支撐下，工廠從基建到投產僅用5個月就實現落地。第二年，宏海泰國業務總量直接提升了1.6倍。

美的跟宏海合作的雙贏，本質上還是因為美的太過于了解制造業了。

如果將制造業拆解開來，可以分為三個不同的維度。

第一層，是制造具體的產品，這對應的是制造業公司追求極致的規模效應，生產家電、汽車等具體的產品。在這一點上，美的已經是世界營收規模最大的家電公司了。

第二層，是制造業公司開始追求工程化能力，能夠建設生產線。在這部分，美的先后收購東芝白電、德國庫卡補全技術和機器人能力。2025年，美的還發布全球首個智能體工廠，并通過AI搭建起一整條生產流程。最重要的是，這套體系不只是服務于自己，而是讓任何企業都能復制過去。

如今，美的在沉淀這些標準化的解決方案后，進階到了“制造工廠”。

在中國，已經有不少制造業公司在與美的的合作中得到了收益。美的的家用空調泰國工廠總經理李鵬會上透露，過去兩年多時間里，已有70多家合作伙伴跟隨美的一起出海，其中超過三分之一為上市公司。

這背后反映的是中國制造業出海方式的轉變，也顯示出美的與合作伙伴在海外共建的能力。

從這個角度看，美的更像是一個幫助企業出海的合伙人，且這種模式的價值，已經在合作伙伴身上開始體現。吉爾公司主要從事保溫、隔音、減震和環保包裝材料的制造，近幾年隨著海外市場的發展，也跟隨美的的腳步，在泰國建立了自己的生產基地。真到了海外他們才意識到，出海不只把產品賣出去那么簡單，而是制造、管理和供應鏈的整體輸出。

在這過程中，美的不僅為他們提供訂單，更在工廠運營、數字化管理等方面進行全流程指導。用吉爾泰國工廠總經理孫欽林的話說，“是實打實的陪伴”。

2024年產能爬坡期，吉爾通過接入美的工業互聯網平臺，運營效率提升20%，良品率提升15%。

這不僅是美的的出海故事，更是中國制造業從“單兵突圍”走向“軍團共進”的一個縮影。正如施展在《溢出》中所說：中國制造業出海并非產業轉移與產能搬遷，而是以供應鏈為核心的制造能力、組織體系、工程服務與標準范式的跨國延伸……

2026年6月8日，美的集團正式發布了“智能體工廠出海解決方案”，為中國企業出海提供從0到1建廠規劃、產線落地以及本地化長效運營的全周期全鏈路陪跑式服務。這一舉動也標志著中國制造的全球化進程，從“零散產能外溢”邁入“體系化能力共生”的全新階段。

幾十年來，中國制造業在全球化浪潮中摸索、試錯、積累，終于從借船出海的“制造產品”，蛻變為賦能全球的“制造業”。

未來，將有一批又一批中國企業得以在海外站穩腳跟，真正扎進全球土壤。當分享成為共識，賦能成為習慣，中國制造業就不再只是產品的輸出者，而是成為全球工業文明演進的深度參與者與共建者。

這或許就是，中國“大出海”時代最值得記住的精神底色。