本報（chinatimes.net.cn）記者張智 西寧攝影報道

在高海拔、高寒的青藏高原，“列車醫生”承擔著至關重要的任務——確保每列列車以最佳狀態運行。

在西寧東車輛段貨車檢修組合庫，巨大的機器聲從車間傳出。在這里，貨車檢修、輪軸、設備三個生產車間內，18個檢修臺位、10條檢修流水線承擔著貨車廠、段修檢修工作。

和以往需要人工檢查不同，當前，這里已經能通過自動化設備替代繁重的人工工序。比如，鋼鐵鑄就的輪子有沒有傷？能否經過檢修后正常工作？進入檢修臺，通過超聲“X光機”一照，大小傷痕一覽無余。

“這條流水線覆蓋了從輪軸收入到選配支出共計29個崗位的全流程閉環智能管控，整條流水線采用智能步進線、機械臂自動上下料、傳感器高精度檢測、FRID身份全程綁定、數據自動上傳HMIS管理系統，各工序無縫銜接、節拍可控，徹底改變了以往工序割裂、來回轉運、人工跑腿的老舊作業模式。”西寧東車輛段輪軸車間主任劉博偉告訴《華夏時報》記者。

21道工序保障車輛“健康”

在西寧東車輛段，最常見的是車輛的二、三級修。

在車輛檢修方面，一級修相當于“日常體檢”，二、三級修相當于“輕傷診療”，恢復它的使用性能；四級修相當于“重傷診療”，比如車軸、車輪報廢了，需要進行車輪和車軸的分解，如果有一個還能用，在進行加工檢修之后，再進行四級修，重新把它們組裝到一起；五級修則屬于“重大手術”，一般需要返廠。

西寧東車輛段輪軸車間輪軸班組工長姜玉龍對《華夏時報》記者介紹，最常見的二、三級修，大約需要21道工序。

“將輪對和轉向架、輪軸和轉向架分解之后，會經歷第一道工序標志板除銹，第二道信息識別，第三道軸承外圈除銹，第四道尺寸自動測量，第五道軸承開蓋，第六道軸承退卸，第七道雙工位的水輪除銹，第八道車輪的熒光磁粉探傷，第九道車輪的超聲波探傷，第十道人工的手工超聲波復探，第11道工序是車輪旋修，12道軸徑清洗，13道軸端螺栓孔檢測，14道尺寸測量，15道軸承壓裝，16道軸向游隙和軸端剩余量的測量，17道軸承關蓋，18道磨合，19道輪軸的尺寸測量，20道涂刷水溶性的醇酸清漆，21道也是最后一道工序是選配支出。這樣一套工序二、三級修就已經完整了。”姜玉龍表示。

說起來簡單，但每一個環節都需要付出巨大的心血。比如最后一步的選配支出，4個字卻蘊含著操作人員日均步行1.5萬步的付出。

目前，這些流程已經全部實現了自動化。這也是中國鐵路青藏局集團有限公司唯一一家負責鐵路貨車檢修的站段。

2024年，青藏鐵路推動檢修作業向“自動化、智能化、標準化”轉型。當年7月，西寧東車輛段輪軸檢修流水線啟動改造升級。

現在，輪軸車間擁有3條流水線，110臺檢修設備，年度檢修能力25000余條，承擔貨車廠、段、臨修輪軸檢修工作以及貨車輪軸四級修、客車輪對廠修的供給工作。

自動化“診療”提升效率

《華夏時報》記者在作業區看到，流水線上方的4臺黃色車軸抓取機構，采用分段運輸的方式完成檢修車軸的輸送，大大降低了車軸運輸的安全風險。

“輪軸收入我們采取RFID電子標簽信息讀取檢修模式，為每一條檢修輪軸建立檢修身份信息，在每一條輪上磁吸RFID電子標簽，各崗位設備自動識別并上傳檢修信息，實現了輪軸檢修過程管理信息化。”姜玉龍介紹。

比如，在開蓋、退卸單元，相較于以往傳統的人工信息核對、開蓋、退卸、軸承搬運，現在更新為一體化單元作業模式，由設備自動識別RFID碼，上傳輪對及故障信息，機械臂、自動步進線等設備承擔了70%以上的搬運、推送等重體力工作，職工從“純勞力”作業者轉變為“設備監控者”，通過自動化設備替代繁重人工工序，有效提升了效率。同時車間已在機械手作業范圍設置防護欄，避免機械傷害。

和橡膠輪胎不同，鋼鐵鑄成的輪子免不了生銹，因此，除銹也是保障列車安全的重要環節。

在車間里，新升級的水輪除銹機可以一次性對兩條輪對進行除銹，并且不需要使用除銹劑等清洗劑，大大節省了作業時間及成本支出。

在輪軸探傷區域，承擔著輪軸的“外科”和“內科”診療，通過輪對磁粉探傷、微機超聲波探傷、手工超聲波探傷，磁粉探傷負責輪軸表面及近表面的裂紋檢查工作，超聲波探傷負責輪軸內部缺陷及裂紋等檢查，精準揪出藏在輪子中的大小傷。

在輪軸車間的“手術室”——軸承壓裝區域，從軸頸測量、涂油、軸承選配到軸承壓裝、壓裝后數據測量全部用智能化設備代替人工，大幅提升了作業效率與作業質量，避免了因作業者工作疲勞、違規作業、標準執行不到位等問題而引發的作業質量問題。

不過，在機器檢修的同時，人工則承擔起更重要的復測工作。

本報記者在輪軸車間看到，一個工作人員拿著一個啞鈴狀的儀器，正在測量軸承內徑尺寸。儀器兩端密布著螺紋，將螺紋順著軸承的螺栓孔擰進去。

“這是通端，這是止端，這樣能測量軸承內徑尺寸合不合格。如果不合格，這個止端就止不住，會一直往里面進，這道工序必須要人工來檢測。”一位工作人員告訴《華夏時報》記者。

不僅是測量軸承內徑尺寸。據了解，軸承入智能庫前，對于自動測量機測量的軸頸尺寸、防塵板座尺寸以及壓裝完畢后的軸向游隙、軸端剩余量，都必須每10條進行一次人工復測，測量完畢后填寫10條一復測記錄，將自動測量機測量尺寸與人工復測尺寸進行對比，確保自動測量尺寸的準確性。

在這樣的精密檢修下，在青藏鐵路跑著的列車能最大限度保障“健康”和安全。

責任編輯：徐蕓茜 主編：公培佳