北京
6月24日，由廣東灣區交通建設投資有限公司投資建設、中鐵四局承建的獅子洋通道項目T13標智慧梁廠箱梁預制產量突破4000片，預制任務順利實現進度過半，為全線架梁及橋面系后續施工筑牢堅實基礎。
獅子洋通道是珠江口首條雙層復合跨江公路通道，線路全長約35公里，是我國“十五五”期間建成通車的標志性交通重大工程。中鐵四局承建的T13標為項目核心標段，負責約8000片箱梁與5600片橋面板預制工作。梁體規格覆蓋25米至40米，非標梁占比超80%，規格繁雜、精度嚴格、批量生產組織難度極大。
為攻克繁重復雜的預制生產任務，項目建成業內首條柔性環形智慧生產線，破解傳統梁廠“一機適配單一梁型、更換模具耗時久”的行業難題，可在同一條生產線上靈活切換生產不同長度、寬度、彎折角度的箱梁。
項目搭建融合人工智能技術的BIM協同管理平臺，在鋼筋骨架柔性加工、模板自動化調節等方面創新引領，自主研發成套智能工裝，推動梁廠向標準化、數字化、智能化、集約化智造模式全面迭代升級。談及鋼筋加工工序，T13合同段項目經理黃衛兵介紹：“鋼材經自動上料架輸送至調直切斷機，通過激光定位精準裁切后自動轉運，一次性完成三種不同曲率彎折加工；成型鋼筋移送專用胎架，由機械臂全自動焊接成型，全程無需人工干預，一體化自動成型，且精度控制在1毫米內。”
此外，依托柔性生產線集約布局與自適應模板循環復用，可直接縮減用地及建材損耗，依靠智能設備精準調控生產能耗，構建占地少、低能耗、資源循環的綠色梁廠建造模式。
歷經近4000片箱梁生產實踐驗證，這套智能生產線優勢充分凸顯：單片箱梁生產周期由傳統7天壓縮至3天，建設用地、工裝設備投入節省30%，生產線自動化率從30%提升至90%，梁體外形尺寸精度與外觀成型質量同步大幅提升。目前，項目智慧梁廠已累計落地多項創新施工工藝，取得授權發明專利12項、實用新型專利16項，多項智能化生產技術形成可復制推廣的施工經驗。
獅子洋通道作為粵港澳大灣區互聯互通核心樞紐工程，建成后將聯動港珠澳大橋、深中通道，共同搭建世界級跨江跨海通道集群，有力助推大灣區“1小時生活圈”落地成型。
（中國日報社廣東記者站 編輯：邱銓林 通訊員：黃震）
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