北京
從“一把檢車錘”到一條“智能化流水線”......作為青藏鐵路沿線唯一負責貨車檢修的單位，西寧東車輛段完成了一次華麗轉身。
臨近青藏鐵路全線通車二十周年之際，澎湃新聞（www.thepaper.cn）記者隨主辦單位中國國家鐵路集團有限公司組織的采訪團一起走進西寧東車輛段，參觀了輪軸檢修流水線。在車間，記者看到整條流水線采用智能步進線、機械臂自動上下料、傳感器高精度檢測等現代化設備正在作業，每一道工序無縫銜接、節拍可控。
20年間老職工親歷貨車檢修模式跨越式變革
走進軸承壓裝區域時，西寧東車輛段輪軸車間主任劉博偉介紹，他們將該區域定義為輪軸車間的“手術室”，是輪軸檢修最重要的組成部分，也是他們數智化智能流水線的重點改造區域。
劉博偉說，該區域從軸頸測量、涂油、軸承選配到軸承壓裝、壓裝后數據測量全部用智能化設備代替人工，大大提升了作業效率與作業質量，也避免了因作業者工作疲勞、違規作業、標準執行不到位等問題而引發的作業質量問題。
在這里工作二十年的輪軸車間副主任楊衛君，則親眼見證車間、段部迭代升級，親歷貨車檢修模式的跨越式變革。
楊衛君回憶道，早年檢修沒有專業檢測儀器支撐，檢修模式粗放單一，檢修人員只能依靠檢車錘敲擊聽音。完成一組輪對檢修，最少需要四五名職工配合作業，單次工序耗時五六分鐘；輪軸、軸承等重達數百斤的重型配件轉運，缺少機械化輔助機具，全程依靠人工搬運推送。加之當時車間不具備輪對組裝檢修資質，故障返廠輪對只能外運至其他路局檢修，既增加車輛檢修成本，又嚴重制約生產進度。
70年代職工在站修庫檢修車體。
如今，在開蓋、退卸單元的作業，以信息輔助核對、噴涂有效標識、軸承開蓋退卸為主，相較于以往傳統的人工信息核對、開蓋、退卸、軸承搬運，現在更新為一體化單元作業模式，由設備自動識別RFID碼，上傳輪對及故障信息，機械臂、自動步進線等設備承擔了70%以上的搬運、推送等重體力工作，職工從“純勞力”作業者轉變為“設備監控者”。
數智化改造助力輪軸檢修工作效率提升
據了解，西寧東車輛段于2014年正式成立，整合貨車檢修、輪軸、設備三大專業生產車間，總建筑面積2.54萬平方米，承擔青藏鐵路貨車廠修、段修核心檢修任務，成為青藏鐵路轄區唯一一個貨車檢修段，這也是青藏鐵路車輛檢修工作的重要轉折點。
2014年前檢修大庫場景。
之后，全新標準化檢修大庫落成投用，作業環境發生翻天覆地的變化；輪軸專業化檢修流水線陸續投產，自動測量儀器、軸承立體、液壓智能搬運設備相繼配齊，檢修效率進一步提升，職工作業強度顯著減輕。
2016年新廠輪庫建成投用后，先后取得兩種貨車輪對、六種客車輪對組裝檢修資質，實現了返廠故障輪對的自主檢修；2024年，西寧東車輛段內完成智能輪軸流水線全流程數字化改造，整條流水線貫通15道作業工序、覆蓋29個作業崗位，每一件檢修配件都綁定專屬身份識別碼，依托傳感監測設備、智能機械臂開展自動化檢修，全部檢修數據實時自動歸檔錄入管理系統，手寫紙質檢修臺賬正式退出作業一線。
改造后，原來由兩條流水線完成的工作量，現在只需一條流水線即可高效完成。現階段年均檢修貨車輪軸4000余條、客車輪對500余條，每年節約檢修成本約500萬元。與此同時，車間同步優化除銹、噴漆工序，淘汰揚塵量大、廢氣污染較重的傳統工藝，全面改用濕式除銹、密閉噴漆新工藝，有效削減粉塵、廢氣排放，全力守護高原原生生態環境。
看著全新升級的智能流水線，楊衛君也感慨道：從前檢修車輛靠人力經驗，如今檢修車輛靠智能技術。設備標準化作業，作業精度遠高于人工，鐵路車輛出行安全更有保障。
2025輪軸流水線機器人分揀前蓋。
二十年歷程，西寧東車輛段從“一把檢車錘”到一條“智能化流水線”，從輪對委外送修到自主檢修，依托裝備迭代、工藝革新、管理升級，筑牢高原鐵路貨車車輛安全防線。
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